本文记录一个真实的钢厂地磅无人值守改造项目：从第一次上门勘测，到系统上线试运行，前后90天。整个过程有几个坑，也有几条可以直接复制的经验，写出来给准备上无人值守的同行参考。
项目背景：为什么做这次改造
客户是华北一家中型钢厂，厂区两台汽车衡：一号秤走废钢进厂和钢坯出厂，二号秤走辅料和副产品。改造前磅房三班倒、每班两人，一天录几百车信息，月底对账经常差几十吨。上无人值守，老板想的是两件事：省人力、堵漏洞。
勘测阶段：两个没想到的坑
第一个坑在一号秤：秤台基础比图纸深了40公分，重新浇筑过，导致引坡角度偏大，重车上下会刮蹭防撞架——这个勘测时用卷尺量出来了，后来靠调整限位装置解决。第二个坑是网络：二号秤离磅房机房300多米，中间要过一条厂区铁路，光纤穿管方案被铁路部门否了，最后走的无线桥接加4G双链路。
改造阶段：只动磅房，不动秤台
方案定的是秤台利旧、磅房重建：传感器和仪表检查合格继续用，把磅房里的称重台、车辆识别、道闸、LED大屏、语音播报全部换成无人值守配置，软件用本地部署版。为什么不动秤台？省钱，也省了停产时间——秤台施工要停秤，一天产量影响都是六位数。
联调阶段：最难的是车辆识别
系统装完，联调时发现夜间识别率只有八成多：磅房灯光反射、车灯直射摄像头，车牌反光看不清。后来把摄像头移到秤台侧面、加了偏振镜片、调整补光灯角度，识别率才稳定到99%以上。这个环节提醒一点：夜间识别好不好，白天看不出差距，一定要拿夜间和雨天的真实车流测试。
试运行一个月：效果数据
上线试运行一个月，两个数字变化最直观：过磅效率从原来平均3分钟一车，降到1分钟以内；磅房从6人减到2人（留一个白班处理异常，其余时间无人值守）。月底对账一次通过，废钢进厂和钢坯出厂的重量数据跟采购、销售系统自动核对上了。
几条可以复制的经验
总结下来：勘测越细、后期越顺；秤台利旧能省一大笔钱和停产时间；夜间识别必须在选型时就看真实效果；数据接口（ERP、结算）要在项目一开始就谈定，不要等上线后再补。想了解配套的车辆管理，可以看门禁与称重联动怎么做闭环；同类行业的做法可以参考铜铝加工厂的称重改造案例。产品配置见无人值守称重系统。